Budowa fundamentów i piwnic z bloczków betonowych

Obiekt budowlany – jaki jest, każdy widzi. Ale są takie części konstrukcyjne, których nie widać, a są bardzo ważne dla trwałości każdego budynku. Należą do nich fundamenty oraz posadowione na nich ściany fundamentowe.

Właściwie zaprojektowane wymiary oraz rozwiązania konstrukcyjne fundamentów w bezpieczny sposób przenoszą stałe i zmienne obciążenia budynku na grunt. Dobór fundamentu zależy nie tylko od rodzaju i ciężaru budowli, ale również od cech gruntu, na którym obiekt ma być posadowiony. Prawidłowe wykonanie fundamentów gwarantuje właściwe zachowanie wybudowanych na nich pozostałych elementów konstrukcyjnych. Jest to pierwszy, chyba najważniejszy krok do zapewnienia długowieczności obiektu budowlanego. Dlatego do budowy fundamentów i ścian fundamentowych używamy materiałów o odpowiedniej, zgodnej z założeniami projektowymi jakości, oraz zatrudniamy do ich wykonania tylko fachowców. Materiały powinny posiadać odpowiednią wytrzymałość na ściskanie, niską nasiąkliwość, mrozoodporność, a także muszą wykazywać znaczną odporność na korozję chemiczną i biologiczną.
Należy unikać materiałów nasiąkliwych, takich jak ceramika poryzowana czy pustaki ceramiczne o dużych, wolnych przestrzeniach, ponieważ zabezpieczenie przed działaniem wilgoci jest zbyt drogie i ekonomicznie nieuzasadnione.
Głębokość posadowienia fundamentu zależy od wielu czynników, m.in. od głębokości przemarzania, poziomu wód gruntowych i jest zawsze ściśle określona przez projektanta.
Ściany fundamentowe i ściany piwnic muszą być izolowane, zgodnie z założeniami projektowymi. Najczęściej jest to izolacja przeciwwodna wykonana według zaleceń producenta.

RODZAJE FUNDAMENTÓW

Najczęściej wykonuje się:
+ fundamenty betonowe – gdy budowle o małym obciążeniu,
+  fundamenty żelbetowe najbardziej rozpowszechnione. Stosowane przy średnim i dużym obciążeniu oraz przy naprężeniach dopuszczalnych na grunt poniżej 0,15 MPa. Zastosowanie w betonie zbrojenia konstrukcyjnego zmniejsza wymiary fundamentu w stosunku do fundamentu betonowego. Zbrojenie wzmacnia także odporność fundamentu na nierówne osiadanie gruntu. Wymiary ław, stóp fundamentowych oraz potrzebną ilość zbrojenia określa projektant na podstawie odpowiednich norm.

Wybór dostępnych na rynku materiałów daje inwestorom duży wachlarz możliwości wykonania fundamentu, a jednak… najprostsze jest najlepsze. Dlatego najbardziej rozpowszechnionym materiałem do wznoszenia ścian fundamentowych oraz piwnicznych pozostaje bloczek betonowy. Najczęściej produkowany o wymiarach 12*24*38 cm (waga ok. 24 kg – zużycie 22 szt./m²) oraz 14*24*38 cm (waga ok. 28 kg – zużycie 19 szt./m²). 

ZALETY BLOCZKÓW BETONOWYCH

Walory bloczków betonowych są powszechnie znane większości wykonawców, ale warto je przypomnieć:
+ relatywnie niska cena w porównaniu z innymi rozwiązaniami,
+ łatwość montażu – potrzeba specjalistycznego sprzętu ani narzędzi,
+ szybkość wznoszenia i czasochłonnego szalowania,
+ kontynuowanie prac na budowie – 2–3 dniach można wykonywać kolejne etapy budowy,
+ jakość wyrobu – liczące się firmy produkują bloczki na tzw. wibroprasach. Zapewnia to wysoką wydajność i powtarzalność produkcji. Gęstość brutto utrzymana jest na poziomie około 2100 kG/m³,
+ wysokie parametry – technologia oparta na naturalnych składnikach mineralnych oraz cemencie (CEM I 32,5R lub CEM I 42,5R) zapewnia wysoką wytrzymałość na ściskanie, niską nasiąkliwość, mrozoodporność, znaczną odporność na korozję chemiczną i biologiczną oraz odporność na ogień – Euroklasa A,
+ wymiary – produkcja bloczków wymiary tzw. wibroprasach zapewnia osiąganie powtarzalnych, regularnych tolerancji wymiarowych. Odporność na uszkodzenia mechaniczne krawędzi, naroży wpływa na oszczędność zaprawy podczas murowania i oszczędność czasu pracy.

KERAMZYTOBETON

Oprócz najbardziej rozpowszechnionych bloczków betonowych, część producentów oferuje bloczki oraz pustaki keramzytobetonowe. Keramzyt jest kruszywem lekkim, który powstaje przy wypaleniu gliny w temperaturze około 1200oC. Keramzyt charakteryzuje się odpornością na wilgoć, niską temperaturę oraz hamuje rozwój mikroorganizmów. Przeznaczony jest do robót powyżej stanu zerowego, jednak „przyzwyczajenie” niektórych wykonawców skłania ich do stosowania tego rodzaju bloczków przy budowie ław fundamentowych, m.in. ze względu na lekkość materiału. Bloczek keramzytobetonowy 24*24*38 cm waży ok. 28 kg, a jego zużycie wynosi 16 szt/m².
Na rynku spotykane są również bloczki żużlobetonowe. Ich jedyną zaletą jest cena. Ponieważ nie mają wysokiej wytrzymałości, najczęściej stosowane są do obiektów „mniej wymagających”, takich jak: altanki, komórki czy niewielkie obiekty gospodarcze.
Alternatywą dla bloczków są również pustaki szalunkowe, zasypowe. Pustaki fundamentowe wytwarzane są z betonu kruszywowego i pełnią rolę szalunku traconego. Mają zastosowanie do ścian fundamentowych konstrukcyjnych, ścian piwnic oraz filarów i słupów. Pustak szalunkowy betonowy o wymiarach 25*25*50 cm waży 22 kg/szt., a jego zużycie wynosi 8 szt./m².
Pustak szalunkowy wykonany z keramzytobetonu służy do stawiania ścian fundamentowych o grubości do 36,5 cm. Obecnie produkuje się pustaki szalunkowe keramzytobetonowe na ściany proste o wymiarach 365*500*250 mm oraz pustaki szalunkowe narożne o wymiarach 365*610*250 mm.
Pustaki szalunkowe zasypowe najbardziej rozpowszechnione są u naszych południowych sąsiadów – Czechów. Wybierając je pamiętajmy o prawidłowym rozpoczęciu montażu tych pustaków – pierwsza warstwa musi być dokładnie wypoziomowana. Następnie układa się kolejne, maksymalnie trzy warstwy pustaków, a w wolne przestrzenie wlewa się mieszankę betonową lub keramzytobetonową. Wszystkie pustaki szalunkowe można zbroić w pionie i w poziomie, jeżeli takie są zalecenia projektanta. Wadą są wysokie koszty wykonania – duża pracochłonność w porównaniu z tradycyjnym murowaniem z bloczków.

JAK MUROWAĆ BEZ BŁĘDÓW

Wszystkie warstwy bloczków układamy na zaprawie cementowej. Pierwsza warstwa zaprawy ma często różną grubość. Wynika to z konieczności wypoziomowania bloczków na niezbyt równych ławach fundamentowych. Bloczki zaczynamy murować od narożników, a następnie dokładnie sprawdzamy ich poziom niwelatorem lub poziomnicą wężową. Nie należy w tym celu stosować tradycyjnych poziomnic, gdyż ich pomiar nie jest dokładny. Niewskazane jest stosowanie różnych grubości spoin między sąsiednimi bloczkami. Niedopuszczalne jest pozostawienie spoin niewypełnionych. Niedokładne ułożenie zaprawy przyczynia się do obniżenia wytrzymałości całej ściany, co może rodzić problemy głównie na ścianach nośnych. Osłabiona ściana może łatwiej pękać na skutek dużych obciążeń użytkowych i konstrukcyjnych. Niewypełnione spoiny utrudniają również ich późniejszą izolację pionową.
Aby zapewnić możliwie najlepszą wytrzymałość całego układu ścian fundamentowych nośnych, konieczne jest ich przemurowanie na etapie wznoszenia ścian. W tym celu, co drugi pustak ściany wewnętrznej układa się bezpośrednio w warstwie pustaków ściany zewnętrznej. Takie murowanie ścian nośnych pozwoli na ich trwałe połączenie i zachowanie projektowanej sztywności układu wszystkich ścian nośnych budynku. Ważne jest, aby przed murowaniem kolejnej warstwy bloczków dokładnie usunąć zanieczyszczenia, np. pył powstający przy docinaniu lub szlifowaniu innych elementów na budowie. Zbyt duże zabrudzenie na bloczkach uniemożliwi dobre związanie zaprawy z kolejnymi warstwami ściany. W konsekwencji może nawet dojść do całkowitego „rozłączenia się” sąsiednich warstw bloczków.
Normatywnie spoina pozioma nie powinna być grubsza niż 12 mm, jednak w praktyce grubość może wynosić od 10 mm do 15 mm. Niewskazane jest stosowanie grubszych spoin, gdyż ich wytrzymałość na ściskanie jest z reguły znacznie mniejsza niż elementów ściennych i przed ostatecznym stwardnieniem może pękać.
Przy stosowaniu gotowej zaprawy, na opakowaniu powinna być podana jej wytrzymałość, aby można było porównać ją z wytycznymi projektanta. Do gotowych zapraw nie dodaje się kruszywa ani spoiwa, gdyż mają one optymalne proporcje. Przy murowaniu ścian fundamentowych, które są szersze niż 38 cm stosuje się przewiązanie poprzeczne. Jeśli ściany fundamentowe murujemy w budynkach podpiwniczonych należy je zawsze usztywnić, dzięki czemu łatwiej przeniosą napór gruntu. Wykonuje się to na dwa sposoby: w półtorametrowych odstępach ustawia się słupy żelbetowe lub podczas murowania układa się w spoinach zbrojenie.

NA TO WARTO ZWRÓCIĆ UWAGĘ

Przy wyborze producenta warto zwrócić uwagę, czy używa on palet do transportu bloczków betonowych. Obecnie większość wytwórców nie stosuje palet – chyba, że jest to wyraźne życzenie inwestora. Wyroby bez palet są odpowiednio „paczkowane” i powiązane taśmami polipropylenowymi. Na budowie takie „paczki” są rozładowywane przy pomocy samochodu z HDS, wyposażonego w chwytaki. Ogranicza to koszty i ułatwia pracę – palety na budowie często ulegają zniszczeniu a zniszczone nie podlegają zwrotowi. Warto również zwrócić uwagę na takie aspekty, jak dystrybucja, profesjonalna obsługa budowy przez dostawców (hurtownie), sposób składowania materiałów budowlanych. Najlepsi producenci współpracują z solidnymi dystrybutorami, aby zapewnić fachową obsługę budowy, a w rezultacie zadowolenie inwestora.